Ремонт электроприводов задвижек. Особенности клиновой задвижки
Добавить в закладки
Как отремонтировать запорную арматуру?
Запорная арматура представляет собой незаменимое и широко используемое оборудование. Наиболее актуально применение такого оборудования при строительстве водопровода и организации системы водоснабжения различного уровня. Будь это бытовой водопровод или же коммуникации городского и районного масштаба, в любом случае без объекта обсуждения нашей статьи сложно представить современную и надежную сеть поставки воды. Почему именно такой тип арматуры используется, понять предельно просто. Только запорная арматура может предоставить необходимый процент надежности и гарантировать долговечный срок эксплуатации любой коммуникации, которая основана на ее применении. Но, как и у любого оборудования, ремонт запорной арматуры не является исключением и требует немедленного проведения в случае необходимости.
Виды сантехнических приборов
Перед тем как приступить к описанию ремонтных работ, в первую очередь стоит сказать о том, что современный человек, несмотря на незнакомое слово, в любом случае каждый день имеет дело с таким типом оборудования, пользуясь сантехническими приборами:
- краны;
- смесители и т.д.
Основной задачей такого типа коммуникаций является регулирование и, в случае необходимости, стабилизация потока воды, в зависимости от требований конечного потребителя и норм техники безопасности.
Следовательно, любое запорное оборудование должно быть реализовано на основе высококачественных материалов, способных выдержать высокое давление и реализовать распределение потока воды на нужное количество объектов. Абсолютно все системы, которые каким-то образом связаны с водопроводом, нуждаются в применении запорной арматуры.
Но в силу того, что речь идет о соблюдении безопасности и равномерности потока, составляющие коммуникации могут выйти из строя и потребовать ремонтных работ. Об этом мы и поговорим далее.
Проведение ремонтных работ
В первую очередь, говоря о проведении ремонтных работ, стоит отметить то, что износу наиболее подвержены уплотнители поверхностей и шпиндели.
Так, к примеру, техническое состояние шпинделя не имеет право называться хорошим, когда есть коррозия или нагар. В таком случае тот же шпиндель просто не в силах обеспечить достаточный уровень плотности, даже если речь идет о набивке высочайшего качества.
Для того чтобы произвести ремонтные работы на достаточно высоком уровне, в первую очередь необходимо позаботиться о подготовке шпинделя к проведению ремонта. Перед проведением профилактических или ремонтных работ шпиндель нужно как следует зачистить от старой набивки, коррозии и грязи, а затем промыть керосином или бензиновой смесью.
В качестве основного материала для зачистки чаще всего используется паста ГОИ, а также различного рода порошки из хрома. Перед нанесением материала его нужно приготовить, разведя в машинном масле до однородной консистенции.
Если речь идет о механических повреждениях такого типа, как задиры, вмятины, то здесь необходимо прибегнуть к более масштабным работам. В данном случае необходимо производить капитальный ремонт поверхности, устраняя изъяны шлифовкой, полировкой и уплотнением покрытия. В качестве последней составляющей можно использовать специальные антикоррозийные материалы.
Обслуживание запорной арматуры является делом весьма ответственным и трудоемким. Иногда отсутствие знаний и опыта может привести к некачественно выполненной работе, что само собой подразумевает низкокачественный ремонт. Если речь идет об обычной бытовой сантехнике, то наиболее плачевным исходом станет выход из строя дорогого унитаза либо же жалоба затопленных соседей снизу.
Но когда дело касается более масштабных сетей, к примеру, корабельных, говорить о последствиях вслух, в силу возможности материализации сказанного, просто-напросто нет желания. То же самое, когда подразумевается обслуживание городских водопроводных коммуникаций.
Поэтому, перед тем как вернуться к теме ремонта шпинделя, хотелось бы еще раз отметить, что проведение ремонтных работ такого плана лучше всего доверить специалисту или же человеку, хотя бы представляющему, что такое сеть водоснабжения и запорная арматура в частности.
Шпиндель и его особенности
Возвращаясь к шпинделям и их ремонту, стоит особо выделить то, что любой из представителей данного оборудования имеет округлую поверхность. Именно по этой причине механические повреждения и являются основной проблемой для них. При этом нужно сказать и о том, что овальность установки должна быть не более 0,05 мм, кривизна по всей длине поверхности также должна быть не более 0,05 мм. При отхождении этих показателей от нормы, шпиндель нуждается в проведении ремонтных работ.
Если речь идет о коррозии, проявившейся в тех местах, где шпиндель контактирует с сальником, увы, в данном случае необходимо производить капитальный ремонт и замену установки на новую. Ведь в таком случае техническое состояние оборудования не способно выдерживать длительные нагрузки, что подразумевает выход из строя и поломку всей системы водоснабжения на участке. А это говорит о необходимости прибегать к более масштабным, комплексным работам.
Промышленное производство
Ремонт и профилактику арматуры требуется проводить своевременно и наилучшим образом.
Говоря о запорных арматурах и их ремонте в условиях промышленного производства, в первую очередь отметим, что здесь речь идет о более крупных устройствах, которые рассчитаны на работу в условиях повышенной нагрузки.Ремонт таких устройств производится посредством специализированных станков, плоскошлифовальных и внутришлифовальных. В таком случае используются и специальные притирающие элементы – притиры.
Сама форма устройств может быть различная, но она в обязательном порядке подбирается под форму поверхности, нуждающейся в обработке. Изделия должны иметь меньшую жесткость, нежели поверхность, которая подлежит обработке, а поэтому притиры изготавливаются из таких материалов, как чугун мелкопузырчатого типа. Притирами проверяется и техническое состояние запорного элемента.
В силу того что его поверхность более мягкая, после проведения профилактической обработки все неровности обрабатываемого материала будут видны на поверхности элемента. Таким образом удастся избежать более масштабных ремонтных работ, ведь этот процесс позволяет устранить даже самую мелкую проблему еще в зародыше, не дав развиться поломке окончательно.
Когда речь идет непосредственно о притирке элементов, то на поверхность оборудования наносится специальный раствор из абразивного притирочного порошка с микрочастицами. Далее порошок выдавливается, а остатки порошка смываются посредством машинного масла. Далее следует окончательная доводка обрабатываемой поверхности, которую производят при помощи алмазного пласта.
Самостоятельная притирка
Общее устройство кранов шаровых КШ и КШГ
Сразу отметим, что приведенные выше работы выполняются на специальном оборудовании и в условиях, которые довольно трудно реализовать в обычной бытовой среде. Но также возможен самостоятельный ремонт и притирка.
При отсутствии специализированной техники и средств притирка элементов уплотнения выполняется посредством круговых движений поверхностей по отношению друг к другу. Таким образом удастся расположить микроцарапины по дуге, что, собственно, и является идеальным условием для качественного и надежного уплотнения.
Это наиболее приемлемый вариант устранения утечки среды из вентилей и трубопровода, который можно реализовать в домашних условиях.
При отсутствии специализированной техники и материалов вполне возможно появление более глубоких трещин, царапин и сколов, чего допускать крайне не желательно. В таком случае используется крупнозернистый чугунный диск, на который крепится наждачная бумага крупного размера.
После проведения таких работ обязательно нужно произвести протирку обрабатываемых поверхностей влажной тряпочкой, смоченной предварительно в керосине, и после этого насухо протереть чистыми салфетками.
Нержавеющая арматура (нержавейка)
Вряд ли стоит говорить о том, что современное сантехническое оборудование существенно отличается от советского. Это и новые стандарты, новые технологии, инновационные решения, в конце концов совершенно иные размеры и способ эксплуатации.
Поэтому при возникновении необходимости осуществить замену запорного механизма в квартире, при условии эксплуатации советских аналогов, необходимо прибегать к масштабным изменениям и переработкам. И в данном отношении современность, внося коррективы, приносит массу проблем.
Монтаж смесителя с золотниковым переключателем: 1 - штанга; 2 - держатель; 3 - душевая сетка; 4 - корпус; 5 - кривошип; 6 - нитяное уплотнение; 7 - специальный винт; 8 - рукоятка; 9 - излив; 10 - прокладка золотника; 11 - золотник; 12 - переходник.
- Во-первых, для ремонта необходимо осуществлять замену всей сантехники, начиная от труб, оканчивая смесителями.
- Во-вторых, для реализации ремонтных работ на основе современного оборудования необходимо и наличие современного инструмента.
- В третьих, наверное, наиболее существенная проблема – необходимость в отключении водоподачи.
Конечно же, если работа осуществляется при помощи опытного сантехника, вопрос обновки решается в течение нескольких часов с минимальными трудностями. Но когда возможности в вызове сантехника нет, нужно познавать все с нуля и приступать к проведению ремонта самостоятельно.
Преимущества и недостатки
Но в этом есть свои плюсы, так как современная запорная арматура и в целом вся сантехника способна решить множество проблем или же локализовать их на отдельном промежутке.
Согласно мнению экспертов, наиболее высоким уровнем надежности отличается арматура из нержавеющей стали, основными достоинствами которой являются:
- высокий уровень надежности за счет высочайших технических характеристик самого металла;
- простота в процессе эксплуатации (к примеру, в случае необходимости можно перекрыть подачу воды всего одним поворотом вентиля);
- доступная цена;
- высокая экологичность – вода, которая подается на объект, не загрязняется за счет возникновения коррозийных отложений;
- широкая область применения – применима как на огромных промышленных объектах, так и в бытовых условиях.
Что касается недостатков, то таковых, говоря о нержавеющей арматуре запорного типа, крайне мало.
В первую очередь это, конечно же, необходимость использования специальной техники и средств в случае, когда выполняется капитальный ремонт. Обычным наждаком и круговыми движениями, т.е. притиркой, здесь не обойтись.
В силу того что материал достаточно мягкий по сравнению с чугуном, нужно соблюдать определенные меры безопасности, дабы окончательно не повредить поверхность при обработке.
Общие положения
1. Настоящая должностная инструкция определяет функциональные обязанности, права и ответственность слесаря-ремонтника.
2. На должность слесаря-ремонтника назначается лицо, имеющее среднее образование и соответствующую подготовку по специальности.
3. Слесарь-ремонтник должен знать устройство ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин; правила регулирования машин; способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания оборудования, агрегатов и машин; устройство, назначение и правила применения используемых контрольно-измерительных инструментов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; способы разметки и обработки несложных различных деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; свойства кислотоупорных и других сплавов; основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования; конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин; технические условия на ремонт, сборку, испытание и регулирование и на правильность установки оборудования, агрегатов и машин; технологический процесс ремонта, сборки и монтажа оборудования; правила испытания оборудования на статическую и динамическую балансировку машин; геометрические построения при сложной разметке; способы определения преждевременного износа деталей; способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия.
4. Слесарь-ремонтник назначается на должность и освобождается от должности приказом руководителя учреждения в соответствии с действующим законодательством РФ.
5. Слесарь-ремонтник непосредственно подчиняется заместителю руководителя по АХЧ, или заместителю руководителя по технике, или заместителю руководителя по строительству, или начальнику хозяйственного отдела, или начальнику технического отдела, или начальнику строительного отдела.
Должностные обязанности
Осуществление ремонтных работ. Разборка, ремонт, сборка и испытание узлов и механизмов. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование, наладка оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов. Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа. Составление дефектных ведомостей на ремонт. Выполнение такелажных работ с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.
Права
Слесарь-ремонтник имеет право:
1. вносить предложения руководству учреждения по вопросам организации и условий своей трудовой деятельности;
2. пользоваться информационными материалами и нормативно-правовыми документами, необходимыми для исполнения своих должностных обязанностей;
Учебная практика ПМ№1
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КНГК. |
4. повышать свою квалификацию.
Слесарь-ремонтник пользуется всеми трудовыми правами в соответствии с Трудовым кодексом РФ.
Ответственность
Слесарь-ремонтник несет ответственность за:
1. своевременное и качественное осуществление возложенных на него должностных обязанностей;
2. организацию своей работы, своевременное и квалифицированное выполнение приказов, распоряжений и поручений руководства, нормативно-правовых актов по своей деятельности;
3. соблюдение правил внутреннего распорядка, противопожарной безопасности и техники безопасности;
4. ведение документации, предусмотренной действующими нормативно-правовыми актами;
5. оперативное принятие мер, включая своевременное информирование руководства, по устранению нарушений техники безопасности, противопожарных и иных правил, создающих угрозу деятельности учреждения, его работникам и иным лицам.
За нарушение трудовой дисциплины, законодательных и нормативно-правовых актов слесарь-ремонтник может быть привлечен в соответствии с действующим законодательством в зависимости от тяжести проступка к дисциплинарной, материальной, административной и уголовной ответственности.
Обслуживание запорной арматуры
Периодичность и объемы технического обслуживания иремонта запорной арматуры определяются инструкцией завода-изготовителя и планом-графиком, утвержденным главным инженером эксплуатирующей организации.
На местах (в целях ускорения процесса)ремонт запорной арматуры частично ограничивается притиркой мелких вентилей или кранов, состоящий в том, что золотник или пробка притираются с помощью мелкого
наждака с машинным маслом к гнезду. В этом случае также набиваются сальники штоков и пробки. Проточка золотников, щечек, штоков, грунд-букс делается в мастерских на токарном или притирочном станках. Обнаруженные дефекты устраняют теми же способами, что и приремонте запорной арматуры.
Для ускорения операций по включению и отключению трубопроводов и для облегченияремонта запорной арматуры на всех врезках и на всех разрывных задвнжках сооружаются колодцы со стенками из бутового камня или из железобетонных сборных элементов. Их оборудуют прочными крышками и хорошо заметными указателями.
В работоспособном состоянии запорной арматуры пропуск среды через сальниковое и прокладочное уплотнения не допускается.
Техническое состояние задвижки в процессе эксплуатации должен определяться диагностическим контролем. Для определения технического состояния корпуса и сварных швов задвижки применяются акустико-эмиссионный (АЭ), ультразвуковой (УЗК) и другие методы неразрушающего контроля.
Проведение диагностического контроля задвижки совмещают по срокам с капитальным ремонтом а также осуществляют при выявлении чрезмерных напряжений на патрубках или при возникновении отказов в работе задвижки по критериям предельных состояний. При диагностировании применяются приборы и АЭ датчики и приборы ультразвукового контроля или дефектоскопы.
Диагностический контроль и заключение по его результатам осуществляют специализированные организации, имеющие разрешение Госгортехнадзора России, или специалисты РНУ, ЦБПО при наличии разработанной и утвержденной методики диагностического контроля.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КНГК. |
Контроль герметичности затвора арматуры в процессе эксплуатации может осуществляться акустико-эмиссионными течеискателями.
На действующих магистральных нефтепроводах арматура также подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность. Проведение испытания арматуры совмещается по срокам с испытанием нефтепроводов или осуществляется после выполнения капитального ремонта нефтепроводов.
Режим испытания и испытательные давления устанавливаются и зависимости от срока и параметров эксплуатации нефтепроводов согласно нормативным документам, регламентирующим проведение испытаний на действующих нефтепроводах.
Запорные и регулирующие устройства. Запорная арматура - вид трубопроводной арматуры, предназначенный для перекрытия потока среды. Она имеет наиболее широкое применение и составляет обычно около 80% от всего количества применяемых изделий. К запорной арматуре относят и пробно-спускную и контрольно-спускную арматуру, используемую для проверки уровня жидкой среды в ёмкостях, отбора проб, выпуска воздуха из верхних полостей, дренажа и т.д.К запорной арматуре относятся в основном запорные (проходные) вентили (рис. 5, а, в) и задвижки (рис. 5, б ). Регулирующий вентиль отличается от запорного только устройством клапана (золотника). Клапан имеет хвостовое устройство, позволяющее плавно изменять проходное сечение вентиля. Кроме того, на шпинделе регулирующего вентиля нарезается мелкая резьба.
Рис. 5. Запорная арматура:
а -
вентиль проходной (запорный): 1
- колпак-маховичок; 2 -
головка шпинделя; 3 - шпиндель; 4
- сальник; 5
- крышка;6
- золотник; 7 - корпус; б - задвижка рассольная: 1
- корпус; 2 - щеки; 3 -клин; 4 -
шток; 5 - сальник; 6
- маховик; в -
двухходовой запорный фреоновый вентиль: 1
- корпус; 2 - шпиндель; 3 -набивка; 4 -
гайка; 5 -прокладка, 6
- колпачок; 7 -патрубок; 8 -
тройник; 9 -
накидная гайка.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КНГК. |
Запорные и регулирующие вентили устанавливают так, чтобы направление движения холодильного агента совпадало с направлением подъема клапана (под клапан). Перед каждым регулирующим вентилем обычно монтируют запорный вентиль, так как регулирующий вентиль нельзя использовать в качестве запорного.
На рис. 5, в показан двухходовой фреоновый угловой вентиль небольшого проходного сечения. Двухходовой вентиль позволяет в рабочем состоянии отключить один из проходов или соединить оба прохода одновременно. Во фреоновых компрессорах часто используют вентиль такой конструкции.
Похожая информация.
Изобретение предназначено для ремонта запорной трубопроводной арматуры. Способ ремонта задвижек, преимущественно клиновых, путем установки с зазором окончательно обработанных седел в расточках корпуса на клеевую самоотверждающуюся композицию с последующей сборкой и отверждением клеевой композиции в сборе. Перед сборкой в расточках корпуса и на седлах нарезают резьбы. Каждое седло выполняют с кольцевым радиальным выступом. После этого седла ввертывают на клеевую самоотверждающуюся композицию в резьбовые расточки корпуса. При этом между кольцевыми радиальными выступами седел или торцами седел и корпусом устанавливают упругодеформируемый элемент. Это позволяет ввертываемому седлу самоустанавливаться по клину, а один упругодеформируемый элемент обеспечивает выборку всех зазоров, что повышает герметичность соединения седел с корпусом. Такое выполнение снижает трудоемкость и повышает надежность ремонта задвижек. 3 ил.
Изобретение относится к машиностроительной промышленности, в частности к ремонту трубопроводной арматуры. Известен способ восстановления уплотнительных полей затвора, заключающийся в наплавке твердого нержавеющего сплава непосредственно на корпус и клин арматуры с последующей мехобработкой и притиркой (см. А.Ф.Понгильский. Слесарь по ремонту трубопроводов и пароводяной арматуры. М.: Высшая школа, 1973). Данный способ достаточно трудоемкий, требует специальной, точной и сложной оснастки. Известен также способ ремонта клиновых задвижек (см.а.с. 310078), заключающийся в установке в зазором в расточенных канавках корпуса и клина окончательно обработанных, например, металлических колец на самоотверждающуюся композицию с последующей сборкой клина и корпуса, выдержкой в сборе до отверждения композиции. К недостаткам данного способа следует отнести возможность неполного прилегания уплотнительных колец корпуса и клина друг к другу (а значит отсутствие герметичности) и невозможность самоустановки в случае отсутствия бокового зазора между кольцом и канавкой. А в случае выполнения данных зазоров достаточными для самоустановки колец, возможно выдавливание самоотверждающейся композиции до начала ее полимеризации, а значит отсутствие упругого поджатия колец друг к другу, что также приводит к потере герметичности или появлению неполного контакта колец с клеевой композицией, что снижает надежность соединения. Причем данный способ не применим к задвижкам с ввертными седлами (см. Д.Ф.Гуревич. Расчет и конструирование трубопроводной арматуры. Л.: Машиностроение, 1969, рис. 129-131). Задача изобретения - снижение трудоемкости и повышение надежности ремонта. Технический результат достигается тем, что уплотнительные поля клина и ввертных седел механически обрабатывают "как чисто", т.е. со снятием минимального припуска до исчезновения следов износа, производят притирку уплотнительных полей как седел корпуса, так и клина, производят нарезку резьбы на седлах в расточках корпуса, после этого ввертывают на клеевую самоотверждающуюся композицию в резьбовые расточки корпуса, при этом между кольцевыми радиальными выступами седел или торцами седел и корпусом устанавливают упругодеформируемый элемент. Сущность изобретения поясняется чертежами: на фиг. 1 изображена клиновая задвижка с ввертными седлами на разрезе, на фиг. 2 - вид А на фиг. 1, вариант, на фиг. 3 - вид А на фиг. 1, вариант. В корпусе 1 установлены на резьбу 2 седла 3 с зазором 4, в котором помещена самоотверждающаяся композиция 5, ограниченная упругодеформируемым элементом 6 или 7, установленным между корпусом 1 и кольцевым радиальным выступом 8 или торцем 9 ввертного седла 3, уплотнительное поле 10 которого взаимодействует с уплотнительным полем 11 клина 12. После разборки седла 3 очищают от грязи, обрабатывают уплотнительные поля "как чисто" и притирают, нарезают резьбу седла и расточки корпуса или прослабляют уже имеющуюся резьбу с зазором, достаточным для самоустановки, затем также "как чисто" обрабатывают уплотнительные поля 11 клина 12 и притирают их. После чего покрывают резьбу седла 3 самоотверждающейся композицией 5, устанавливают упругодеформируемые элементы 6 или 7 и ввертывают седло 3 в корпус 1, после этого заводят клин 12 в корпус 1 с учетом перекрытия уплотнительных полей клина и седла, обеспечивающих герметичность изделия, и оставляют в сборе до самоотверждения. Задвижка готова к эксплуатации. В зависимости от степени износа уплотнительных полей седел 10 и клина 11 устанавливают на упругий элемент 6 одно или два седла. Таким образом, минимальная механическая обработка "как чисто", притирка четырех полей, нарезание резьб - таков объем механической обработки предлагаемого способа, что значительно меньше известных аналогов. Зазоры в сопряжении позволяют ввертному седлу самоустанавливаться по клину, а один упругодеформируемый элемент позволяет выбрать все зазоры в уплотнениях.
Формула изобретения
Способ ремонта задвижек, преимущественно клиновых, путем установки с зазором окончательно обработанных седел в расточках корпуса на клеевую самоотверждающуюся композицию с последующей сборкой и отверждением клеевой композиции в сборе, отличающийся тем, что перед сборкой в расточках корпуса и на седлах нарезают резьбы, причем каждое седло выполняют с кольцевым радиальным выступом, после этого седла ввертывают на клеевую самоотверждающуюся композицию в резьбовые расточки корпуса, при этом между кольцевыми радиальными выступами седел или торцами седел и корпусом устанавливают упругодеформируемый элемент.
Похожие патенты:
Данное изобретение касается запорного клапана, содержащего корпус (1), два кольцевых уплотнения (20), расположенных в этом корпусе (1), и два расположенных между этими кольцевыми уплотнениями (20) шиберных диска (12), которые с помощью исполнительного устройства (7) могут приводиться в контакт с обоими кольцевыми уплотнениями (20). Согласно изобретению предлагается каждый шиберный диск (12) на его обращенной к другому шиберному диску (12) стороне снабдить углублением (28), в котором находится соответствующий нажимной сухарь (22а, 22b), причем каждый нажимной сухарь (22а, 22b) на своей обращенной к другому нажимному сухарю стороне имеет выемку (34, 37), при этом обе выемки (34, 37) вместе образуют пространство (40), в которое помещен пакет (23) тарельчатых пружин, содержащий несколько тарельчатых пружин (41) с первой упругой силой и первым ходом каждой пружины и несколько тарельчатых пружин (42) со второй упругой силой и вторым ходом каждой пружины, причем первая упругая сила пружины больше, чем вторая упругая сила пружины, а первый ход пружины меньше, чем второй ход пружины. 6 з.п. ф-лы, 4 ил.
Изобретение относится к области машиностроения, в частности к устройству параллельной трубопроводной задвижки с выдвижным шпинделем, и может применяться в качестве оборудования трубопроводов различного назначения. Задвижка состоит из корпуса 1 со щеками 2, выдвижного шпинделя 3, прикрепленного к нему клинового распорного элемента 4, затворных дисков 5, крышки 6 с сальниковым узлом 7. На корпусе 1 выполнены верхние упоры 8, а на задних скошенных поверхностях затворных дисков 5 выполнены фигурные (в нашем случае Т-образные) пазы. На боковых поверхностях клинового распорного элемента 4 выполнены ответные выступы к Т-образному пазу. В нижней внутренней поверхности корпуса 1 размещены нижние упоры 9 для ограничения вертикального движения вниз затворных дисков 5. Для создания дополнительного усилия поднятия клинового распорного элемента 4 и предотвращения преждевременного поднятия затворных дисков 5 в клиновом распорном элементе 4 размещены пружины 10 с толкателями 11, а на задних поверхностях затворных дисков 5 прикреплены упоры 12 для толкателей 11. Изобретение направлено на повышение надежности работы за счет пониженного износа уплотнений при одновременном упрощении конструкции и повышении ее технологичности. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.
Изобретение относится к машиностроительной промышленности, в частности к ремонту трубопроводной арматуры
Настоящее руководство по эксплуатации распространяется на чугунные задвижки клиновые фланцевые с невыдвижным шпинделем с ручным приводом, под электропривод, с редуктором:
- с ручным приводом – маховиком, с обрезиненным клином:
т/ф 30ч39р – PN10 DN 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400;
т/ф 30ч39р – PN16 DN 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400;
- под электропривод, с обрезиненным клином:
т/ф 30ч939р – PN10 DN 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800;
т/ф 30ч939р – PN16 DN 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800;
с коническим редуктором, с обрезиненным клином:
т/ф 30ч539р – PN10 DN 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800;
т/ф 30ч539р – PN16 DN 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800,
изготавливаемые по техническим условиям и предназначено для ознакомления обслуживающего персонала с устройством и работой задвижек, их основными техническими данными и характеристикой, а также служит руководством по монтажу, наладке, эксплуатации, хранению и техническому обслуживанию.
Задвижки клиновые
соответствуют техническим требованиям ГОСТ 5762-2002, ГОСТ Р 53672-2009, ГОСТ 9544-2005.
Для задвижек под электропривод дополнительно следует руководствоваться техническим описанием и инструкцией по эксплуатации, паспортом на электропривод.
Данные задвижки относятся к классу восстанавливаемых, ремонтируемых изделий.
Пример записи задвижек клиновых с ручным приводом (маховиком) климатического исполнения У1 (сплошной клин) при заказе и записи в документации другой продукции в которой она может быть применена: «Задвижка клиновая ЗКЛ2-50-16 DN50 РN16 У1 30ч39р».
Пример записи задвижек под электропривод климатического исполнения У1 (сплошной клин) при заказе и записи в документации в которой она может быть применена: «Задвижка клиновая ЗКЛП-50-16 DN50 РN16 У1 30ч939р».
1. НАЗНАЧЕНИЕ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
1.1 Задвижки клиновые с невыдвижным шпинделем предназначены для установки в качестве запорного устройства на трубопроводах по транспортировке разбавленных неорганических и органических кислот, оснований, полярных органических сред, окислительных сред, щелочей и кетонов,холодной и горячей воды, пара, по отношению к которым материалы, применяемые в задвижках, коррозионностойкие. Не применять при работе с растительными маслами и животными жирами, алифатическими ароматическими и хлорированными углеводородами, минеральными маслами.
1.2 Основные параметры и характеристики
1.2.1 Температура рабочей среды:
для задвижек клиновых фланцевых
от -40°С до +130°С.
1.2.2 Избыточные давления в зависимости от температуры рабочей среды по ГОСТ356-80.
1.2.3 Выбор задвижек должен производиться, исходя из стойкости материалов в применяемых средах с учетом вида коррозии в соответствии с требованиями ГОСТ 9.908-85.
1.2.4 Применяемая среда для углеродистых сталей не должна обладать скоростью коррозии более 0,15 мм в год.
1.2.5 Запрещается эксплуатация задвижек при отсутствии эксплуатационной документации.
1.2.6 Фланцы корпуса – по ГОСТ 12819-80 на Ру 1,0 МПа (10кгс/см2), Ру 1,6 МПа (16кгс/см2), Ру 2,5 МПа (25кгс/см2).
Ответные фланцы ГОСТ 12821-80 на Ру 1,0 МПа (10кгс/см2), Ру 1,6 МПа (16кгс/см2), Ру 2,5 МПа (25кгс/см2).
Присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей – по ГОСТ 12815-80:
Ру 1,0 МПа (10кгс/см2), Ру 1,6 МПа (16кгс/см2), Ру 2,5 МПа (25кгс/см2) исполнение 1, ряд 2.
По заказу потребителя допускается изготовление магистральных фланцев корпуса задвижки с уплотнительной поверхностью исполнения 2 или 4, ряд 2 по ГОСТ 12815-80.
1.2.7 Задвижка клиновая
должна быть прочной, плотной и герметичной по отношению к внешней среде.
Пропуск рабочей среды или «потение» через металл, а также пропуск среды через прокладочное соединение и сальниковое уплотнение не допускаются.
Класс герметичности задвижек А, В, С, D, D1 ГОСТ 9544-2005 (класс герметичности задвижек определяется договорными обязательствами на поставку продукции).
Класс герметичности определяется по величине протечек в затворе при приемо-сдаточных испытаниях.
1.2.8 Направление подачи рабочей среды – любое.
1.2.9 Установочное положение задвижки – приводом вверх.
Допускается отклонение от вертикали до 90˚ в любую сторону. При горизонтальном расположении шпинделя задвижки под электропривод необходимо наличие опоры под корпус привода.
1.2.10 Рабочее положение затвора – полностью открыто или полностью закрыто. Подъем и опускание затвора задвижек с выдвижным шпинделем должно быть плавным – без рывков и заеданий. Использование задвижки в качестве дросселирующего устройства не допускается.
1.2.11 Строительная длина задвижки по ГОСТ 3706-93.
1.2.12 Рабочая температура окружающего воздуха для задвижек климатического исполнения У1 – не ниже минус 40 ˚С по ГОСТ 15150-69.
1.2.13 Задвижка клиновая относится к классу восстанавливаемых, ремонтируемых изделий с нерегламентированной дисциплиной восстановления и вынужденной продолжительностью эксплуатации.
1.2.14 Показатели срока службы, технического ресурса и наработки на отказ:
задвижек с обрезиненным клином:
установленный средний срок службы – не менее 10 лет;
установленный средний ресурс – не менее 2000 циклов или 100000ч;
наработка на отказ – не менее 200 циклов или 12000 ч.
1.2.15 Критерием отказов чугунной клиновой задвижки
являются:
протечки в затворе, превышающие допустимое значение по ГОСТ 9544-2005, при подтверждении заявленного класса герметичности;
потеря герметичности по отношению к внешней среде корпусных деталей и сварных соединений;
самопроизвольное изменение положения шпинделя из положения «открыто» или положение «закрыто» в процессе работы;
неустранимый дополнительной подтяжкой пропуск среды через прокладочные соединения и сальник, заклинивание подвижных частей;
срез резьбы ходовой пары;
срез шпонки штурвала и гайки шпинделя;
отрыв клина от шпинделя;
разрушение других элементов или деталей задвижки,
При условии, что данные неполадки не возникли вследствие нарушения правил эксплуатации.
1.2.16 Критериями предельного состояния задвижки являются:
разрушение и потеря плотности материала корпусных деталей.
Примечание: *Задвижки, подвергнутые восстановлению (разборке и сборке) в пределах гарантийных сроков эксплуатации, замене не подлежат, изготовитель ответственности за работоспособность данных задвижек не несет.
2. КОМПЛЕКТНОСТЬ
Задвижка – 1 шт.
Паспорт – 1 шт.
Руководство по эксплуатации – 2 шт. на партию изделий в один адрес.
3. СОСТАВ, УСТРОЙСТВО И РАБОТА ЗАДВИЖЕК
3.1 Задвижки чугунные клиновые
состоят из следующих основных частей (см. чертёж):
корпуса, через который при открытом затворе проходит рабочая среда;
клина, обеспечивающего герметичное перекрытие проходного сечения задвижки, с гайкой, которая движется по вращаемому шпинделю;
маховика (задвижка с ручным управлением – чертёж), электропривода (задвижка под электропривод) или редуктора (задвижка с редуктором), при помощи которого происходит вращение шпинделя, а значит открытие и закрытие затвора задвижки;
крышки с уплотнениями и корпусом уплотнений.
3.2 Маховик, электропривод или редуктор жестко соединен со шпинделем и сообщает шпинделю вращательное движение.
Клин, соединенный со шпинделем, через гайку клина опускается или поднимается в зависимости от направления вращения маховика, закрывая или открывая проходное сечение корпуса задвижки.
Направление вращения на открытие и закрытие задвижки с ручным управлением указано на маховике («Закрыто» - по часовой стрелке, «Открыто» - против часовой стрелки).
3.3 Строительная длина задвижек клиновых по ГОСТ 3706-93.
Строительная длина, высота задвижки в закрытом и открытом положении затвора приводиться в паспорте на задвижку.
По заказу потребителя допускается изготовление задвижек с другими строительными длинами.
3.4 Основные детали задвижек с обрезиненным клином выполнены из следующих материалов:
- климатическое исполнение ТУ 2:
корпус, крышка - чугун ВЧ 50, ВЧ 35, ВЧ 40, ВЧ 45 ГОСТ 7293-85, КЧ ЗО-6, КЧ ЗЗ-8 ГОСТ 1215-93;
- климатическое исполнение ТУ 3.1:
корпус, крышка – чугун СЧ 20, СЧ 25, СЧ 30, СЧ 35 ГОСТ 1412-85;
обрезиненный клин: основание - чугун ВЧ 50 ГОСТ 7293-85;
маховик – чугун ВЧ 40, ВЧ 50 ГОСТ 7293-85.
корпус уплотнений, гайка клина, шайба – латунь ЛС59-1 ГОСТ 15527-2004;
прокладка (между корпусом и крышкой) – паронит ГОСТ 481-80.
Допускается изготавливать клин затвора задвижки из коррозионностойкого материала: сталь 20Х13, 30Х13 ГОСТ 5632-72.
Шпиндель – коррозионностойкая Сталь 20Х13, 30Х13, ГОСТ 5632-72.
Материал уплотнения задвижек – резина EPDM.
Материал крепежных деталей с температурой рабочей среды до 130º С:
углеродистая качественная конструкционная сталь ГОСТ 1050-88:
класс прочности болтов не ниже 5.6 ГОСТ 1759.4-87, технические требования по ГОСТ 1759.0-87;
класс прочности гаек не ниже 5, технические требования по ГОСТ 1759.0-87 (твердость болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 10-15 НВ).
Материалы для изготовления обрезиненного клина задвижек - группы резиновой смеси по
ТУ 2512-046-00152081-2003:
I повышенной твердости;
XIII повышенной твердости.
Допускается замена материалов на другие, не ухудшающие показатели надежности задвижки.
4. МАРКИРОВАНИЕ
4.1 На задвижке клиновой фланцевой
с невыдвижным шпинделем нанесена маркировка:
товарный знак или наименование предприятия изготовителя;
PN 10, PN 16, PN 25;
25, 32, 40, 50, 65, 80, 100,125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1200, 1400, 1600;
У - для задвижек климатического исполнения У1 или марка материала;
ХЛ – для задвижек климатического исполнения ХЛ1 или марка материала;
ТУ – для задвижек климатического исполнения ТУ2, ТУ3.1 и марка материала;
где:
РN – номинальное давление среды, кгс/см2;
25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1200, 1400, 1600 – условный проход – DN, мм;
У, ХЛ, ТУ – условное обозначение марки материала корпуса задвижки климатического исполнения соответственно У1, ХЛ1, ТУ2, ТУ3.1;
заводской номер задвижки;
дата изготовления;
клеймо окончательной приемки;
- знак системы сертификации ГОСТ Р;
5. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
5.1. К монтажу, эксплуатации и обслуживанию допускается персонал, изучивший устройство задвижки, правила техники безопасности, требования руководства по монтажу, наладке, эксплуатации и техническому обслуживанию и имеющий опыт работы с задвижками.
5.2 Срок службы задвижек и исправность их действия обеспечиваются при соблюдении требований, изложенных в эксплуатационной документации.
5.3. При снятии задвижки с трубопровода, разборка и сборка ее должны производиться в специально оборудованном помещении. Если разборка задвижки производиться без снятия ее с трубопровода, то должны быть приняты меры по обеспечению чистоты рабочего места, и выполняться требования безопасности.
Возможность загрязнения и попадания посторонних предметов во внутреннюю полость задвижки при разборке и сборке должны быть исключены.
5.4 Рабочая среда, проходящая через задвижку, должна соответствовать стандартам и техническим условиям на нее.
5.5 Задвижку чугунную клиновую
обязательно открывать на полный ход.
Дросселирование среды при не полностью открытом затворе не допускается.
5.6 Приводные устройства должны применяться в строгом соответствии с их назначением в части рабочих параметров, сред, условий эксплуатации, характеристик, надежности.
5.7 Электроприводы, установленные на задвижке под электропривод, должны быть отрегулированы, а муфты крутящего момента или осевого усилия настроены на значение крутящего момента обеспечивающего надежное закрытие и открытие запорного устройства задвижек.
5.8 Путевые выключатели электропривода должны быть отрегулированы на автоматическое отключение при достижении запорным устройством задвижки крайних положений.
5.9 Задвижки под электропривод, комплектующиеся электроприводом должны эксплуатироваться с учетом «Правил устройства электроустановок», «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок».
Электрооборудование, предназначенное для применения в подземных выработках шахт, а также во взрывоопасных зонах, в которых могут образовываться взрывоопасные смеси по ГОСТ 12.1.011-78, должно соответствовать ГОСТ 12.2.020-76 с учетом «Правил изготовления взрывозащищенного и рудничного оборудования».
5.10 Запрещается эксплуатация задвижек при отсутствии эксплуатационной документации
6. ТРЕБОВАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ
6.1. Для обеспечения безопасной работы ЗАПРЕЩАЕТСЯ
:
эксплуатировать арматуру при отсутствии эксплуатационной документации;
снимать задвижку с трубопровода при наличии в нем рабочей среды;
производить разборку задвижек при наличии давления и рабочей среды в трубопроводе;
производить опрессовку системы пробным давлением, превышающим давление, установленное для задвижек.
Задвижки при этом должны быть в открытом положении;
производить замену сальниковой набивки,
подтяжку фланцевых соединений при наличии давления в системе,
применять набивки большего или меньшего сечения.
Допускается в задвижках малых давлений производить донабивку и подтяжку сальникового уплотнения при вывинченном до упора шпинделе без снижения давления в газопроводе, соблюдая при этом меры по технике безопасности, изложенные в руководстве по эксплуатации, ГОСТ Р 53672-2009 и нормативно-технической документации Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ (ПБ 03-75-94, ПБ 09-540-03, ПБ 09-563-03, ПБ 12-529-03);
использовать задвижку в качестве опоры для трубопроводов;
использовать задвижку в качестве регулирующей;
класть на задвижку и приводные устройства при монтаже отдельные детали или монтажный инструмент;
устанавливать электропривод на задвижке в наклонном положении без опоры под электропривод;
устанавливать электропривод на открытом воздухе без защиты от атмосферных осадков;
эксплуатировать элементы конструкций электрических устройств, входящих в состав электропривода, находящихся под напряжением и доступные для прикосновения, без ограждений (или должны быть изолированы);
эксплуатировать арматуру, имеющую устройства для заземления, без заземления;
производить работы всех видов по устранению дефектов, не отключив привод от сети;
приступать к работе по разборке привода, не убедившись, что привод отключен от сети, и на пульте управления установлена табличка «не включать, работают люди».
6.2 Персонал, обслуживающий арматуру, должен пройти инструктаж по технике безопасности, быть ознакомлен с руководством по монтажу, наладке, эксплуатации и техническому обслуживанию и паспортом на задвижки, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации и паспортом на электропривод, иметь индивидуальные средства защиты, соблюдать требования пожарной безопасности.
Организация обучения персонала правилам безопасности труда - по ГОСТ 12.0.004-90.
7. ПОРЯДОК УСТАНОВКИ
7.1 Транспортирование клиновых чугунных задвижек
, подвергнутых консервации, к месту монтажа следует производить в упаковке предприятия изготовителя, проходные отверстия должны быть заглушены.
7.2 Расконсервацию задвижек следует производить по ГОСТ 9.014-78 непосредственно перед монтажом.
Резьбу шпинделя смазать пастой ВНИИНП-232 ГОСТ 14068-79.
7.3 При установке задвижки необходимо, чтобы фланцы на трубопроводе были установлены без перекосов.
Задвижки не должны испытывать нагрузки от трубопроводов.
7.4 При монтаже для подвески, перемещений и других работ следует использовать проушины в крышке, патрубки или фланцы корпусов.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ
использовать для подвески маховик.
7.5 Перед монтажом клиновых задвижек с невыдвижным шпинделем проверить:
состояние упаковки;
наличие заглушек на магистральных патрубках;
состояние внутренних полостей задвижки и трубопровода (визуально).
При обнаружении в трубопроводе или задвижке грязи, песка, брызг от сварки и других инородных тел, трубопровод и задвижка должны быть продуты и промыты;
состояние крепежных соединений.
Затяжку крепежных деталей следует производить равномерно без перекосов и перетяжек;
герметичность затвора.
7.6 При монтаже ЗАПРЕЩАЕТСЯ
:
устранять перекосы фланцев за счет подтяжки крепежных деталей и деформации фланцев арматуры;
пользоваться ключами с удлиненными рукоятками и другими приспособлениями, кроме предусмотренных для данного изделия;
применять задвижки вместо заглушек при испытаниях на монтаже.
7.7 Перед сдачей системы заказчику следует проверить:
состояние болтовых соединений;
работоспособность задвижки без давления рабочей среды, затем при рабочем давлении в трубопроводе;
герметичность прокладочных соединений, сальникового уплотнения, затвора;
При обнаружении неисправностей устранить их согласно разделу 9.
закрытие и открытие запорного органа задвижек электроприводом (электроприводных задвижек);
автоматическое отключение электродвигателя электропривода муфтой ограничения крутящего момента при достижении заданного крутящего момента на выходном валу в положениях «закрыто» и на случай аварийной перегрузки по пути в сторону открывания;
сигнализацию в положении «закрыто» и автоматическое отключение электропривода и сигнализации в положении «открыто».
8. ПОРЯДОК РАБОТЫ
8.1 Во время эксплуатации следует проводить периодические осмотры (регламентные работы) в сроки, установленные графиком в зависимости от режимов работы системы.
При осмотрах необходимо проверить:
состояние крепежных деталей;
работоспособность задвижек наработкой 1-2 циклов;
герметичность мест соединений относительно внешней среды;
смазку подшипникового узла (при наличии масленки в изделии) – при необходимости смазать пастой ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79 – в задвижках исполнения У1 по ГОСТ 15150-69,
Осмотр и проверку задвижек производит персонал, обслуживающий трубопровод.
9. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
9.1 Возможные неисправности и способы их устранения приведены в таблице 9.
Таблица 9
В данной таблице приведены основные неисправности, вероятные причины и способы ремонта чугунных клиновых задвижек.
|
Наименование неисправности, внешние и дополнительные признаки |
Вероятная причина |
Способ ремонта |
|
1. Нарушена герметичность прокладочных соединений. Пропуск среды через прокладочные соединения. |
1. Недостаточно уплотнена прокладка. Ослабление затяжки шпилек или болтов. 2. Разрушен материал прокладки. |
Уплотнить прокладку дополнительной подтяжкой гаек равномерно без перекосов. Заменить прокладку. |
|
2. Нарушение герметичности затвора. Пропуск среды при закрытом затворе. |
Повреждены уплотнительные поверхности корпуса и клина. |
Разобрать задвижку и притереть уплотнительные поверхности корпуса и клина. |
|
3. Нарушена герметичность сальника. Пропуск среды через сальник. |
1. Недостаточная затяжка сальника. 2. Износ сальниковой набивки. |
Уплотнить сальник дополнительной подтяжкой гаек. *Допускается проводить подтяжку гаек в пределах гарантийных сроков эксплуатации. Заменить или добавить сальниковую набивку. |
|
4. Задвижка не открывается и не закрывается, шпиндель не вращается. |
Заклинивание подвижных частей. |
Разобрать задвижку, устранить заклинивание, смазать подвижные сопряжения, смазать или заменить подшипник (при их наличии). |
Примечание: *Уплотнение сальника дополнительной подтяжкой гаек в пределах гарантийной наработки 500 циклов или в пределах гарантийного срока эксплуатации является регламентным обслуживанием задвижки, которое не является основанием для предъявления претензий изготовителю продукции.
9.2 Возможные неисправности и способы их ремонта для электроприводов, установленных на задвижках, приведены в техническом описании и инструкции по эксплуатации на электропривод.
10. ПОРЯДОК РАЗБОРКИ И СБОРКИ ЗАДВИЖЕК
10.1 При разборке и сборке задвижек обязательно:
выполнять правила мер безопасности, изложенные в руководстве по эксплуатации;
предохранять уплотнительные поверхности корпуса и клина от повреждений.
10.2 Разборка и сборка задвижек производится для устранения неисправностей, возникающих при эксплуатации (см. табл. 9), и смазки.
Допускается производить разборку и сборку как на трубопроводе, так и в снятом положении, учитывая удобство обслуживания и соблюдая правила мер безопасности.
Клиновые задвижки, подлежащие обслуживанию, должны устанавливаться на трубопроводах в местах, доступных для проведения работ на высоте не более 1,6 м от уровня пола.
При расположении задвижек на высоте более 1,6 м обслуживание производиться со специальных площадок и лестниц.
Маховик задвижек должен быть размещен относительно площадки, с которой производят управление, на высоте 1,0-1,6 м при обслуживании стоя и на высоте 0,6-1,2 м – при обслуживании сидя.
10.3 Полную разборку задвижки (см. рисунок 1 - 3) производить в следующем порядке.
10.3.2 Задвижки клиновые фланцевые с невыдвижным шпинделем:
Снять крышку 5, предварительно отвернув гайки 4 со шпилек 3, вместе со шпинделем 19 или 20 и клином, предохраняя уплотнительные поверхности клина от повреждений, при выходе
направляющей шипов клина из направляющих пазов или гребней корпуса 1.
Снять клин 2 со шпинделя 19 или 20, выворачивая его по резьбе.
Снять стойку крышки 17 вместе со шпинделем 19 или 20, предварительно отвернув гайки 8 со шпилек 7.
Освободить крышку сальника 14, предварительно отвернув гайки 10 с анкерных болтов 9, и вынуть сальник 15 или 16.
Снять подшипники (при наличии подшипников).
Вынуть шпиндель из стойки крышки 17 или 18.
10.3.3 Задвижки с невыдвижным шпинделем с обрезиненным клином:
Вывести клин 2 из положения «закрыто». Снять маховик, электропривод или редуктор, отвернув гайки, предварительно отключив электропривод от электросети.
Снять крышку 7, предварительно отвернув болты 6, вместе со шпинделем 4 и клином 2, предохраняя уплотнительные поверхности клина от повреждений, при выходе направляющей шипов клина из направляющих пазов или гребней корпуса 1.
Снять клин 2 со шпинделя 4, выворачивая его по резьбе.
Вывернуть корпус 12 или 13 вместе с уплотнением шпинделя 9 и осторожно снять его со шпинделя 4.
Вынуть шпиндель 4 из крышки 7 вместе с разрезной шайбой 8.
10.4 Перед сборкой тщательно очистить все детали, а уплотнительные поверхности промыть бензином или уайт-спиритом и насухо протереть.
Затем крепежные детали смазать графитной смазкой марки УСсА ГОСТ 3333-80 – в задвижках исполнения У1 по ГОСТ 15150-69; смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74 – в задвижках исполнения ХЛ1 по ГОСТ 15150-69.
Узлы: гайка шпинделя – шпиндель, гайка шпинделя – крышка, подшипник (при наличии подшипника) смазать пастой ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79 – в задвижках исполнения У1 по ГОСТ 15150-69, смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74 – в задвижках исполнения ХЛ1 по ГОСТ 15150-69.
10.5 Сборку задвижки производить в обратном порядке:
10.6 Собранную после устранения неисправностей задвижку подвергнуть следующим испытаниям:
на работоспособность – наработкой трех циклов без подачи давления, с проведением цикла «открыто – закрыто» на весь рабочий ход;
на герметичность затвора, сальникового уплотнения и прокладочного соединения корпус-крышка водой ГОСТ Р51232-98 под давлением 1,1 РN. При испытаниях не допускается ударять по задвижке, находящейся под давлением.
11. ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ И ТРАНСПОРТИРОВКИ
11.1 Условия транспортирования и хранения задвижек – 7 (Ж1) по ГОСТ 15150-69, с электроприводом – 4 (Ж2) по ГОСТ 15150-69.
11.2. При установке задвижек на длительное хранение необходимо соблюдать следующие требования:
задвижки должны храниться в условиях, гарантирующих их защиту от повреждений и загрязнения;
затвор должен быть закрыт, проходные отверстия закрыты заглушками.
11.3 Транспортирование чугунных клиновых задвижек может производиться любым видом транспорта в упаковке предприятия изготовителя с обязательным соблюдением следующих требований:
задвижки должны быть надежно закреплены на поддоне, в ящике или контейнере;
при погрузке и разгрузке не допускается бросать или кантовать ящики, контейнеры, поддоны;
при перевозке ящики, контейнеры, поддоны должны быть закреплены.
12. СВЕДЕНИЯ ПО УТИЛИЗАЦИИ
При окончании срока службы (эксплуатации) задвижку разобрать, выбить сальниковую набивку, снять упорные подшипники, рассортировать детали по маркам материалов в соответствии с разделом 1 и рисунками руководства по эксплуатации.
Сальниковую набивку, прокладку складировать в специальные места для отходов.
Металлические части задвижек сдать в приемные пункты сбора и переработки металлов в установленном порядке.
Задвижка клиновая чугунная фланцевая
с невыдвижным шпинделем с обрезиненным клином с ручным приводом (маховиком) PN10, PN16
Чертёж чугунной клиновой задвижки
1-корпус, 2-обрезиненный клин, 3-гайка клина, 4-шпиндель, 5-прокладка, 6-болт, 7-крышка,8-шайба, 9-кольцо уплотнительное, 10-маховик, 11-шайба, 12-гайка, 13-корпус уплотнений, 14-кольцо уплотнительное
Требующую ремонт арматуру демонтируют, промывают и в собранном виде отправляют на ремонтное предприятие. Здесь ее разбирают и устанавливают дефекты. Наиболее распространенными причинами выхода запорной арматуры из строя является нарушение герметичности вследствие коррозии, забоин, вмятин инородных тел на уплотняющих поверхностях, а также деформации корпуса задвижки под действием внешн их нагрузок и температурных деформаций.
Внутренняя полость корпуса осматривается для выявления раковин, трещин и других дефектов. Несквозные дефектные места в корпусе разделывают на всю глубину до чистого металла. Перед разделкой трещин на их концах сверлят отверстия диаметром 8-10 мм. Кромки, прилегающие к местам вырубки, зачищаются напильником и металлической щеткой. После протравливания 10% раствором азотной кислоты трещины завариваются электродуговой сваркой и термически обрабатываются.
При осмотре деталей затвора проверяют плотность запрессовки уплотнительного кольца (седла) в корпусе и чистота его поверхности. На наличие забоин, задиров, царапин и других повреждений проверяются затвор (шибер, диски), шпиндель, втулка, полости сальниковой коробки, грунд букса и крепёжные детали. Поврежденные детали выбраковываются и восстанавливаются.
Различные раковины, каверны, задиры и другие повреждения уплотнительных поверхностей устраняются путём обточки, шлифовки и притирки на станке. На уплотнительный поверхности дефекты глубиной более 0,5 мм устраняются предварительной разделкой дефектного места и наплавкой на него металла с последующей обработкой. Если глубина повреждений менее 0,5 мм, то проводится шлифовка абразивным кругом и притирка.
Не плотности между корпусом и седлом устраняются в зависимости от типа крепления. Если седло закреплено в корпусе запрессовкой, то оно вытачивается из корпуса и заменяется новым, которое приваривается к корпусу с предварительной разделкой места посадки.
Если седло посажено на резьбе, то его вывинчивают с помощью специальных ключей и приспособлений. При наличии нормально сохранившейся резьбы ввертывается новое седло тем же приспособлением, но с большим усилием затяжки.
Если резьба под седло имеет значительный износ, то оно растачивается на больший размер с одновременной расточкой под сварку.
На это место запрессовывается и приваривается новое кольцо. Если кольца вварены в задвижку, то проточка их осуществляется на токарном станке в специальном приспособлении, где за одну установку протачиваются обе поверхности.
После этого корпус задвижки поступает на шлифовку и притирку колец. Обе стороны клина в этом случае наплавляются и протачиваются в приспособлении за одну установку. Подгонка клина осуществляется по корпусу задвижки на горизонтально - заточном и притирочном станках.
Обработка уплотнительных колец клиновых задвижек может проводиться не только на токарном, но и горизонтально - расточном станке.
Перед ремонтом шпиндель очищают от следов старой сальниковой набивки, нагара и грязи, промывают в керосине или бензине. Уплотнительная поверхность шпинделя должна быть зеркально гладкой.
Не глубокие вмятины и задиры, глубиной более 0,08 - 0,15 мм устраняются притиркой пастой ЕОИ или шлифовальными порошками, разведенными в масле.
Внутренняя поверхность деталей, сопрягаемых со шпинделем, так же проверяется на чистоту и отсутствие овальности. Одно из трудоёмких операций при ремонте арматуры является притирка уплотнительных поверхностей. Притирка плоских деталей арматуры (седла, клинья) осуществляется на плите.
Притирка может осуществляться как вручную, так и механическим способом. Конструкция притиров выбирается в зависимости от формы притираемых поверхностей и величины условного прохода.
При механической притирке уплотняющих поверхностей используются притирочные станки или приспособление к сверлильным станкам.
Притирочные станки имеют возвратно - вращательное движении притира с опережающим его вращением в одном направлении. В притирочную пасту вводится электрокорунд или карбид кремния различной зернистости. Притирку проводят до светло - матового цвета уплотнительных поверхностей.
Применяемой на практике способ проверки «на карандаш» заключается в том, что на подготовленных поверхностях плашек, клина или пробки(для кранов) наносят тонкие поперечные риски. Если после сопряжения притираемых поверхностей и их взаимного перемещения риски везде окажутся стёртыми, то считают, что достигнута хорошая притирка.
После замены прокладки и сальниковой набивки собранная задвижка поступает на испытания готовой продукции.
3. Используемое оборудование, инструменты, приборы и приспособление
Грузоподъемный механизм. Стропы грузовые текстильные СТП-2,0 Грузоподъемностью 2т L 2м. Универсальный инструмент. Ключ-мультипликатор. Штангенциркуль. Микрометр. Рулетка. Кувалда. Технологические приспособления. Тара.
Меры безопасности при выполнении подготовительных и основных ремонтных работ
К выполнению работ по ремонту арматуры должен допускаться только квалифицированный персонал, знающий их конструкцию, прошедший обучение и аттестацию в НУЦ по Программе подготовки специалистов и слесарей-ремонтников.
Руководители и специалисты, участвующие в производстве ремонтных работ, должны пройти аттестацию и проверку знаний в области промышленной безопасности и охраны труда в соответствии с Положением о порядке подготовки и аттестации работников организации, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов подконтрольных Ростехнадзору.
Оформление производства работ и движение техники в охранной зоне МН должно проводиться в соответствии с Регламентом Организация производства ремонтных и строительных работ на объектах магистральных нефтепроводов.
При нарушении ремонтным подразделением мероприятий, указанных в разрешении на производство работ, наряде-допуске и требований настоящего регламента, работы должны быть немедленно остановлены.
Персонал, участвующий в подготовке и проведении ремонтных работ, должен пройти инструктаж по охране труда с записью в наряде-допуске.
Нахождение персонала, не занятого непосредственным выполнением операций ремонта ближе 50 м от места производства работ не допускается.
На месте проведения ремонтных работ должна находится нормативная и своевременно заполняться оперативная и исполнительная документация. Работы по ремонту агрегатных задвижек должны проводиться с оформлением наряда-допуска на газоопасные работы. При производстве работ должен быть организован контроль воздушной среды на загазованность.
Наряды-допуски должны быть оформлены в соответствии с «Регламентом организации огневых, газоопасных и других работ повышенной опасности на взрывопожароопасных и пожароопасных объектах предприятий системы ОАО «АК «Транснефть» и оформления нарядов - допусков на их подготовку и проведение».
Используемый инструмент и приспособления должны эксплуатироваться в соответствие с Правилами безопасности при работе с инструментом и приспособлениями, заводскими инструкциями по эксплуатации.
При производстве работ все технические средства, не используемые в работе, должны находиться за пределами зоны производства работ, на расстоянии не менее 100 м.
Грузоподъемные работы по монтажу и демонтажу электроприводов, поддержке и удалению деталей выполнять с помощью грузоподъемных механизмов в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.
Осветительное, насосное оборудование, газоанализаторы для контроля воздушной среды должны иметь взрывозащищенное исполнение. На электрооборудовании должен быть указан уровень взрывозащиты, при отсутствии знаков взрывозащиты - его использование запрещается.
Все применяемое электрооборудование и электроинструменты должны иметь заземление и подлежат занулению отдельной жилой кабеля с сечением жилы не менее сечения рабочих жил.
Сбор технологических остатков нефти, остатков керосина (солярки) после промывки внутренней полости стойки и крышки ремонтной задвижки производится в специальный металлический поддон с дальнейшей утилизацией. Сбор использованного обтирочного материала, загрязненного маслами и проч., твердые бытовых отходов в ходе работ производится в специальные металлические контейнеры с дальнейшей утилизацией. В зоне проведения работ по выпуску газовоздушной смеси не должны находиться люди и технические средства, не связанные с выполнением данной работы.
При выполнении работ в ночное время необходимо обеспечить освещение рабочего места.
Контроль воздушной среды проводится до и после выполнения всех подготовительных мероприятий, предусмотренных нарядом-допуском.
Первичный контроль воздушной среды должен проводиться в присутствии лиц, ответственных за подготовку и проведение работ, текущие замеры - в присутствии ответственного за проведение работ.
После вскрытия полости задвижки и поднятия крышки, следующая ремонтная операция проводится только после проведения естественного вентилирования в течение 15 минут и повторного замера загазованности.
После демонтажа выемных частей задвижки, следующая ремонтная операция проводится только после проведения естественного вентилирования в течении 15 минут и повторного замера загазованности, выполняемого не менее чем в двух точках непосредственно над разъемом на высоте не более 40 см от его плоскости.
Работы по ремонту проводятся, если концентрация углеводородов в воздухе непревышает ПДК (300 мг/м). Область зоны, работы в которой после вскрытия полости задвижки выполняются персоналом без применения специальных защитных средств ограничивается расстоянием не ближе 40 см к плоскости разъема по всей его площади.
4. Экологическая часть
АК «Транснефть» занимается приемом, хранением и транспортировкой нефти. Основными структурными подразделениями являются:
Линейные части магистральных нефтепроводов;
Резервуарные парки;
Железнодорожные сливо-наливные эстакады;
Установки подогрева нефти;
Очистные сооружения нефтесодержащих стоков;
Нефтеловушки.
Кроме этого, в состав ОАО входят подразделения инженерно-технического обеспечения (ремонтно-механические, ремонтно-строительные, деревообрабатывающие предприятия и участки, очистные сооружения, автотранспортные и теплоэнергетические хозяйства и т.п.), административно-хозяйственные и жилищно-бытовые службы, объекты соцкультбыта.
Исходя из вышеприведенных данных, на объектах ОАО в процессе хозяйственной и иной деятельности образуется достаточно широкая номенклатура отходов производства и потребления, причем значительная часть из них (по номенклатуре) образуется в процессе работы вспомогательных служб и жизнедеятельности обслуживающего персонала.
К отходам основной деятельности ОАО - транспортирование нефти, относятся нефтешламы от очистки трубопроводов и их узлов, насосных перекачивающих станций и резервуаров для хранения нефти, нефтесодержащие осадки различных узлов очистных сооружений, отходы от изоляции трубопроводов, грунты, загрязненные нефтью.
К отходам иных видов деятельности относятся преимущественно отходы производственного потребления: отработанные нефтепродукты (групп МИО, ММО, СНО), аккумуляторные батареи, СОЖ, обтирочные материалы, промасленные фильтры, активированные угли, огарки сварочных электродов, изношенные шины, тормозные накладки, лом абразивных изделий, лом металлов и т.д.
Несколько обособленно можно отметить некоторые специфические отходы, образующиеся при ликвидации аварий на нефтепроводах - отработанные сорбенты и их смеси с грунтом, изоляционные и прокладочные материалы; а также пески и грунты, пропитанные нефтью.
По природе своего происхождения образующиеся отходы условно можно разделить на три группы:
При необходимости выполнения ремонтных операций в зоне, приближенной к открытому разъему задвижки, менее чем 40 см, работы проводятся с применением средств индивидуальной защиты органов дыхания (СИЗОД) - противогазов шланговых.
При необходимости контроля воздушной среды в темное время суток, неблагоприятных погодных условиях, ухудшающих рассеивание паров и газов, а также в условиях недостаточной видимости (туман, снегопад, сильный дождь и др.) лицо, проводящее анализ воздуха, должно иметь при себе взрывобезопасный ручной светильник напряжением, не более 12 В и иметь наблюдающего (дублера).
Работники, занятые на работах по среднему ремонту задвижек должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами защиты, согласно Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи одежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты.
Применяемые спецодежда, спецобувь и другие СИЗ, должны иметь сертификаты соответствия.
Для защиты головы работника от механических повреждений, воды, повреждения электрическим током должны применяться каски. С целью выявления дефектов, каски подлежат ежедневному осмотру в течение всего срока эксплуатации. Каски не подлежат ремонту, отходы, образующиеся преимущественно при строительстве, реконструкции и капремонте объектов магистральных нефтепроводов;
отходы, образующиеся преимущественно при эксплуатации объектов магистральных нефтепроводов;
отходы, образующиеся при авариях и их ликвидации.
Такое группирование отходов целесообразно осуществлять при разработке Проектов нормативов образования и лимитов на размещение отходов для конкретных подразделений
ОАО «АК"Транснефть». Номенклатура отходов при этом уточняется и конкретизируется исходя из условий и объемов их образования, сбора, использования и размещения.
Общее количество наименований учитываемых отходов составляет для первых двух групп 30 и 44 пункта, соответственно.
Номенклатуру отходов, образующихся при авариях и их ликвидации, регламентировать практически невозможно, и она определяется в индивидуальном порядке в каждой конкретной аварийной ситуации.
Перечень отходов, образующихся на производственных объектах ОАО «АК «Транснефть»
Перечень отходов производства и потребления, образующихся при эксплуатации, строительстве и капитальном ремонте объектов магистральных нефтепроводов ОАО «АК «Транснефть», разработан в соответствии с Федеральным классификационным каталогом отходов (ФКК), утвержденным приказом Госкомэкологии России от 27.11.97 № 527 и зарегистрированным в Минюсте России 29.12.97, регистрационный № 1445.
Перечень отходов производства и потребления, образующихся при строительстве (реконструкции и техперевооружении), капитальном ремонте и эксплуатации объектов магистральных нефтепроводов разработан в соответствии с действующими в ОАО «АК «Транснефть» технологическими регламентами на все производственные процессы, осуществляемые в производственных подразделениях, а также паспортами отходов и инструкциями по обращению с отходами на предприятии. Перечень отходов имеет отраслевую направленность.
Количество видов отходов, образующихся во всех структурных подразделениях ОАО «АК «Транснефть», в перечне представлено отдельно для различных производственных условий, а именно для строительства, эксплуатации и аварийных ситуаций.
Перечень включает виды отходов, специфичные для отрасли, а именно:
Нефтешламы от зачистки резервуаров;
Нефтешламы от нефтеловушек; нефтешламы от очистки нефтепроводов (нефтешламы на камерах пуска-приема скребка);
Нефтешламы (осадок от фильтров-грязеуловителей);
Снятый грунт, загрязненный нефтепродуктами - нефтезагрязненный грунт после аварийных и иных разливов нефти;
Песок замасленный, сорбенты нефтезагрязненный;
Отходы прокладочных и изоляционных материалов, твердые (отработанная изоляционная пленка при ремонте трубопроводов).
Перечень также включает виды отходов, неспецифичные для отрасли, в том числе отходы вспомогательного производства и отходы потребления.
Количество видов отходов, включаемых в перечни отходов производственных объектов ОАО «АК «Транснефть» при разработке Проектов НОЛРО, может не совпадать со сводным перечнем (как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения), в зависимости от следующих причин: типа производственного объекта (нефтеперекачивающая станция, линейно-производственная диспетчерская станция, нефтепроводное управление, ремонтно-строительное управление, нефтебаза и т. п.), состава структурных подразделений;
особенностей эксплуатации, реконструкции и техперевооружения производственных объектов МН;
совершенствования технологии производства, перехода на малоотходные и безотходные технологии;
требований территориальных органов инвентаризации источников образования отходов.
Заключение
Нефтяные компании являются ключевым элементом энергетической отрасли Российской Федерации. Основными направлениями деятельности компаний является коммерческая деятельность, связанная с надежной, экономически выгодной и безопасной эксплуатации нефтеналивного терминала, любого вида, и его нефтебазы. Обеспечивая конечные результаты своей деятельности, они должны считать своим высшим неизменным приоритетом охрану окружающей среды, и тем самым обеспечивать высокий уровень экологической безопасности производственных объектов.
Для соблюдения этих принципов нефтяные компании должны обеспечивать свою деятельность с учетом:
Использования технологий, обеспечивающих экономное расходование сырья, материалов и энергоносителей;
Использования лучших имеющихся экологически безопасных технологий;
Уменьшения риска возникновения аварийных ситуаций на основе полномасштабной внутритрубной диагностики магистральных трубопроводов;
Повышение образовательного и профессионального уровня, экологической культуры персонала нефтяных компаний;
Постоянного улучшения имиджа, основанного на доверии международных экологических организаций, партнеров, клиентов и населения, где осуществляют свою деятельность компаний.
Соблюдение данных положений считается залогом обеспечения экологической безопасности своей деятельности и оптимального экологических интересов с социально-экономическими потребностями общества в целях содействия устойчивому развитию Российской Федерации.
Список используемой литературы
1. Пожароопасных и пожароопасных объектах предприятий системы ОАО «АК «Транснефть» и оформления нарядов-допусков на их подготовку и проведение.
2. РД 75.200.00 КТН-037-13. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций,ОАО Регламент организации огневых, газоопасных и других работ повышенной опсности на взрывоп «АК «Транснефть», 2013г. С изменением №1 от 25.11.13г.
3. РД 10.110.00-КТН-319.09. С изменением №3 от 27.11.13г Правила безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов, - ОАО «АК «Транснефть», 2009г. С изменением №3 от 27.11.13г
4. РД -13.200.00 - КТН - 116-14. Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Учебно-информационные плакаты по безопасному производству работ.
5. В.И. Захаров, А.Е. Лащинин, В.И. Рябухин, Т.Д. Климович, Л.И.Зуев «Оператор НПС магистрального нефтепровода», Тюмень 2005 г.
6. В.Е. Петров «Машинист технологических насосов на нефтеперекачивающих станциях»
7. Федеральный закон. О промышленной безопасности опасных производственных объектов. - М., 21 июля 1997г. №116-ФЗ.
8. Федеральный закон. Об основах охраны труда в Российской Федерации. - М., 17 июля 1999г. № 181-ФЗ.
9. ОР - 13.020.00 - КТН - 011-07 Система экологического менеджмента АК «Транснефть» Регламент СЭМ экологическая политика.
10. Собурь С.В. Пожарная безопасность организаций нефтегазохимического комплекса: Часть 1. Издание 2011г.
Подобные документы
Цель и организация проведения технического обслуживания и ремонта. Влияние условий эксплуатации на износ карбюратора. Назначение и общее устройство, основные неисправности. Выбор оборудования, приспособлений, инструмента, технологический процесс ремонта.
дипломная работа , добавлен 02.11.2009
Назначение запорно-регулирующей арматуры в технологических обвязках компрессорной станции. Сведения о промышленной трубопроводной арматуре. Конструктивные особенности, номинальный размер и виды запорной арматуры. Типы ее соединений с трубопроводами.
курсовая работа , добавлен 11.04.2016
Нормативы периодичности, продолжительности и трудоёмкости ремонтов, технологического оборудования. Методы ремонта, восстановления и повышения износостойкости деталей машин. Методика расчета численности ремонтного персонала и станочного оборудования.
курсовая работа , добавлен 08.02.2013
Роль нефти в народном хозяйстве. Функции и назначение дожимной насосной станции, ее применение на отдаленных нефтегазовых месторождениях. Техническое обслуживание и ремонт задвижек, шарового крана, предохранительного клапана на предприятии "Лукойл-Пермь".
отчет по практике , добавлен 23.05.2016
Общая характеристика насосной станции, расположенной в прокатном цехе на участке термоупрочнения арматуры. Разработка системы автоматического управления данной насосной станцией, которая своевременно предупреждает (сигнализирует) об аварийной ситуации.
дипломная работа , добавлен 05.09.2012
Запорная арматура - предназначена для полного перекрытия потока рабочей среды в трубопроводе и пуска среды в зависимости от требований технологического процесса. Функциональное назначение трубопроводной арматуры, ее виды и технические характеристики.
контрольная работа , добавлен 27.11.2010
Устройство скважинных штанговых насосов. Описание дефектов в процессе эксплуатации. Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта оборудования. Порядок подъема насоса и его демонтаж. Выбор рациональной технологии восстановления деталей.
курсовая работа , добавлен 12.12.2013
Причины износа и разрушения деталей в практике эксплуатации полиграфических машин и оборудования. Ведомость дефектов деталей, технологический процесс их ремонта. Анализ методов ремонта деталей, обоснование их выбора. Расчет ремонтного размера деталей.
курсовая работа , добавлен 10.06.2015
Неисправности оборудования и их классификация. Основные виды износа деталей. Экономическая целесообразность их восстановления. Расчет ремонтных размеров. Составление технологического процесса восстановления детали. Расчет режимов обработки, нормы времени.
курсовая работа , добавлен 26.04.2010
Назначения, применение и устройство насосной станции Grundfos SL 1.50. Принцип работы электрической принципиальной схемы. Техника безопасности при обслуживании насосной станции очистных сооружений, техническое обслуживание и ремонт оборудования.
